前瞻引領：智能制造與數字化轉型成就時代企業
2025-10-28 12:03:12
講師：崔軍 瀏覽次數：62
課程描述INTRODUCTION
前瞻引領：智能制造與數字化轉型成就時代企業
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
2025-11-28
廣州
課程大綱Syllabus
前瞻引領：智能制造與數字化轉型成就時代企業
課程背景：
未來已來，工業互聯網時代，基本特征ABC（AI人工智能、Big data大數據、Cloud云）。工業4.0、工業5.0號角響起，數字化工廠、智能化工廠、燈塔工廠建設如火如荼。世界制造發達國家，積極實施制造強國國家發展戰略：德國于2011年提出【工業4.0】、美國2012年發布【先進制造業國家戰略計劃】、中國2015年推出【中國制造2025】、日本2016年推出【工業價值鏈計劃】等，對應工廠運營的核心都是智能制造。
智能制造的核心是人工智能、前提是數字化、基礎是精益化。人工智能的實現是底層邏輯是統計學，統計學的基礎是大數據，科學、真實、有效的生產數據，對智能制造的實現至關重要。數據不科學、數據失真、數據缺失等基礎有問題的企業，要實施智能制造，必須要先進行流程梳理、工藝優化，完善產品生產工藝基礎數據庫建立，在標準化、精益化的基礎上實現數字化、智能化。
數字化+智能化=數智化，數字會說話，實現智能化。智能制造是制造業發展的趨勢，沒有成功的企業，只有時代的企業，時勢造英雄，時代成就企業。企業應審時度勢，積極擁抱時代，學習及推進數智化，做百年常青企業。
智能制造落地實施，需要結合企業現狀、問題痛點及實際工作場景，依據智能制造實施七大路勁：標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化有序推進。七大路勁實施：即有遞進關系、也有并行關系。智能化工廠建設，我們梳理出10大步、86小步，智能化工廠的實現，不是一蹴而就的，更不能理解為買些自動化設備、上線一些IT信息化系統就能實施智能化了。
智能制造：標準化是基礎，精益化是前提；沒有精益化，就沒有數字化；沒有數字化，就沒有智能化！本課程，結合企業現狀實際工作場景、問題痛點及發展需求，深入探討智能化工廠建設與落地實施，課程內容包括且不限于如下：
【1】順應時勢：智能制造成就時代企業
【2】大道至簡：智能化工廠構建方法論
【3】數據決策：智能制造與數字化轉型
【4】產品驅動：智能制造與產品模塊化
【5】設備應用：智能制造與工廠自動化
【6】夯實基礎：智能制造與精益化運營
【7】數字應用：智能制造與基礎數據庫
【8】他山之石：智能制造行業案例剖析
培訓目標：
● 成果1：清晰工業時代發展，堅定制造強國根本，規劃企業智能制造
● 成果2：了解智能制造本質，倡導企業順應時勢，積極打造時代企業
● 成果3：規劃智能制造架構，理清智能制造路徑，輸出智造推行剛要
● 成果4：緊貼工作場景實況，夯筑智造實施基礎，有效實施智能制造
● 成果5：認識到數字化趨勢，規劃好數字化藍圖，有序推進信息系統
● 成果6：了解數字底層邏輯，做好基礎數據建設，梳理好數字化轉型
● 成果7：認識模塊化重要性，推行DFX可制造性，源頭開展降本增效
● 成果8：清楚自動化重要性，積極架構可自動化，創新引領效益倍增
● 成果9：明確精益化重要性，開展精益變革改善，構建卓越運營體系
授課對象：制造業中高層管理人員（總經理、總監、廠長、經理、主任）、工程技術人員等。
課程大綱：
打造智能化工廠【科學方法論】
第一講 順應時勢：智能制造成就時代企業
一、現代工業的發展
1．工業1.0（機械化時代）
2. 工業2.0（電氣化時代）
3．工業3.0（信息化時代）
4. 工業4.0（工業互聯網時代）
5. 工業5.0（平行時代）
二、工業互聯網概述
1．工業互聯網定義
2．工業互聯網起源
3．工業互聯網屬性
4．工業互聯網體系
5. 工業互聯網時代基本特征（ABC）
1）人工智能（AI）
2）大數據（Big date）
3）上云（Cloud）
6．工業互聯網應用意義
1）提升價值
2）創新模式
3）降本增效
7．國內知名企業積極構建工業互聯網及其行業賦能應用
案例分享：美的集團子公司-美云智數，信息化系統，工業互聯網平臺賦能服務分享
三、工業互聯網時代，世界各國“制造強國戰略”
1. 德國工業4.0
1）新一輪技術與管理的迭代發展催生第四次工業革命
2）解讀德國工業4.0
2. 美國先進制造技術
1）美國先進制造的背景：去工業化→金融危機→再工業化
2）美國先進制造的發展歷程
3. 中國制造2025
1）中國制造2025頒布與發展形勢
2）中國制造2025 “三步走”戰略
3）中國制造2025十大重點領域
4）中國制造2025與德國工業4.0對比分析
4. 日本工業價值鏈
1）日本工業價值鏈本質
2）專精特新工廠、供應商協調制造、生態圈互聯互通
四、智能制造成就時代企業
1．工業4.0與智能制造
2．互聯工廠、燈塔工廠、智能化工廠簡述
3．未來工廠的最高境界：可視化互聯工廠
4. 互聯工廠的五大特點
1）數據
2）集成
3）互聯
4）轉型
5）創新
5. 互聯工廠的三大關鍵要素
1）客戶個性化定制
2）智能化工廠
3）工廠大規模制造
案例分享：解讀海爾智能化工廠，為什么各地智能化工廠均命名為互聯工廠？
6．燈塔工廠解讀
1）燈塔工廠概述
2）國內燈塔工廠建設狀況
3）燈塔工廠的本質
4）燈塔工廠的立項咨詢和可行性分析
7．智能化工廠簡介
1）智能化工廠的定義
2）智能化工廠的基本特征
3）智能化工廠的建設周期
4）智能化工廠的建設目標
8．沒有成功的企業，只有時代的企業
1）互聯工廠的發展愿景
2）回歸基本面，優化智能制造基礎與條件
3）得時無怠，智能制造打造新質生產力
案例分享：視頻分享西門子智能化工廠，解讀AI人工智能如何在工廠生產中應用
第二講 大道至簡：智能化工廠實施規劃
一、智能化工廠構建
1．智能化工廠三大核心支柱
1）模塊化設計
2）自動化生產
3）數字化轉型
2. 智能化工廠基礎建設重要性
1）組織、職責與人才
2）標準化、精益化基礎建設
3）IT信息化系統集成開發
3. 智能制造成熟度評估
1）智能制造能力成熟度模型解讀與應用
2）智能制造成熟度評估五大等級
案例分享：富士康子公司-云智慧，工業互聯網平臺賦能服務某企業智能制造成熟度評估分享
二、智能制造的實施概述
1. 智能制造的實施七大路徑
1）路徑一：作業標準化
2）路徑二：運營精益化
3）路徑三：產品模塊化
4）路徑四：生產自動化
5）路徑五：管理信息化
6）路徑六：決策數字化
7）路徑七：工廠智能化
2．解讀智能工廠七大路徑拆解圖
1）智能化工廠基礎是先做好標準化、精益化：流程梳理、工藝優化、標準化作業……
2）完善產品生產基礎數據庫的建設：數據科學，數字會說話，沒有數字化就沒有智能化……
3）產品模塊化研究：DFX研究、模塊化剝離、模塊化研究是自動化構架的前提……
4）自動數據采集：規范自動化及其標準接口，規劃數據的自動采集、上傳……
5) IT信息化系統集成及互聯互通：建立業財一體化、信息系統端口互聯互通……
6）智能制造是互聯工廠運營保障，沒有數字化，就沒有智能化……
3. 智能化工廠落地10大步、86小步
4．智能制造落地實施四大階段關鍵特征
1）第一階段：標準化、增值改善、少人化、降本增效
2）第二階段：可制造性、可自動化、設備訊息、產品策略
3）第三階段：量化、分析、系統、集成
4）第四階段：運維、預測、決策、高效
三、智能化工廠思考
1．要不要構建智能化工廠？
2．構建智能化工廠如何切入實施？
3．要不要投入自動化設備？設備通用性又如何解決？
4．企業如何根據實際狀況上信息系統？要上哪些信息化系統？
5．智能制造實施綜述【沒有精益化，就沒有數字化；沒有數字化，就沒有智能化】
1）智能制造：智能化工廠
2）數字化轉型：數字化工廠
3）精益變革：卓越運營管理體系構建
案例分享：西門子自動化集成智能化工廠模型視頻分享講解
實例分享：智能化工廠落地應用實效分享（海爾公司滾筒洗衣機）
如何有效開展智能制造建設【三大核心支柱：模塊化、自動化、數字化】
第三講 數據決策：智能制造與數字化轉型
一、企業管理三大形態
1．戰略管理
2． 項目管理
3． 運營管理
二、數字化轉型認知
1．數字化轉型：不是選擇題，是必答題
1）*：預測未來最好的方法，就是去創造未來！
2）戴 明：除了上帝，任何人都必須用數據來說話
2．國家標準解析：數字化車間的通用要求
3．數字化轉型的組織保障和團隊分工
三、數字化轉型工作準備
1．數字化轉型---團隊建設
2. 數字化轉型---目的確定
3．數字化轉型---進化路線
4．數字化水平---現狀評估
1）四個一級指標
2）16個二級指標
3）數字化水平等級劃分
5．數字化車間建設實效模型分析（3+2模型）
四、數字化轉型藍圖規劃
1．數字化五大板塊需求評測
1）企業核心資源：ERP應用
2）供應鏈執行：遵循先內后外的原則（內部工廠→外部供應商）
3）產品驅動：產品生命周期管理
4）客戶拉動：客戶關系管理與服務管理
5）數字掘金：決策支持與績效管理
2. 運營系統規劃
1）產品生命周期管理平臺：PLM
2）供應鏈運營平臺：APS、SRM、ERP、MES
3）營銷平臺：CRM
3．管理平臺規劃
1）財務管理平臺:FMS
2）人力資源管理平臺：HRMS
3）決策支持平臺：BI
4．技術平臺規劃
1）統一門戶平臺：MIP
2）集成開發平臺：IPD
案例分享：美的集團-數字化轉型，632信息化系統規劃及成功經驗，案例分享
五、信息化系統集成技術
1．信息化系統集成
1）務聯網技術
2）物聯網技術
3）互聯網技術
2．計劃/執行/控制三層之間的信息集成
3．ERP、MES、控制層之間的信息流
六、數字化轉型落地實施
1．落實實施四大階段
1）準備階段：標準化、精益化
2）第一階段：信息化
3）第二階段：數字化
4）第三階段：智能化
案例分享：某煙草機械公司數字化轉型，全價值鏈流程梳理，工藝優化，重構基礎數據庫
2．數字化轉型經濟效益
3．數字化轉型綜述
1）沒有精益化，就沒有數字化
2）沒有數字化，就沒有智能化
案例分享：某公司數字化轉型：一期費用1億轉型失敗，探討如何避坑，二期咨詢服務后成功上線
第四講 產品驅動 ：智能制造與產品模塊化設計
一、產品模塊化設計
1．模塊定義
2．模塊化三要素
1）功能
2）策略
3）接口
3．模塊實體定義
4．模塊化三大特征
1）相對獨立性
2）通用性
3）互換性
5．適合模塊化的產品種類
6．模塊化的重要性
1）提升組裝效率
2）成本極致
3）完善供應鏈體系，劃分產品制造LEVER等級
4）方便設備快速換模
5）提升設備的柔性
6）提升產線生產的自動化率
7）成為行業的引領者，及標準的制定者
二、為何要模塊化
1．公司模塊化動機
2．策略為建立模塊化產品架構的起點
1）卓越運營
2）客戶需求導向
3）技術創新
3．模塊化創造競爭力
1）在市場上創造營收
2）在工廠制造降低成本
4．產品端到端模塊化路徑分析
5．模塊化價值
案例分享：汽車產業的模塊化設計技術應用 （以大眾汽車為例）
6．DFA技術應用
1）組裝效率概述
2）裝配效率與零件的理論最小數目
3）DFA減少零件數目的標準
4）DFA目標
5）DFA 指標介紹
6）DFA效益
案例分享：海爾滾筒洗衣機內筒產品模塊化設計，提升模塊通用性實例分享
案例分享：電動機驅動總成DFX產品模塊化設計應用，提升設計效率實例分享
三、產品可制造性設計DFX
1．什么是DFX技術
1）面向制造的設計（DFM）
2）面向裝配的設計（DFA）
3）面向成本的設計（DFC）
4）面向試驗的設計（DFT）
5）面向服務的設計（DFS）
6）面向環境的設計（DFE）
2．DFX在整個產品開發中的作用
3．應用DFMA縮短了研發周期
4．DFMA線路圖
5．應用DFMA的產品平均效益
案例分享：電器底盤托架組件DFX可制造性設計，提升組裝效率與降低成本實例分享
三、模塊生產工廠布局規劃
1．模塊化生產規劃方法概念圖
1）MPD 模塊化生產區是一個自上向下 Top Down 的手法
2）在 MPD 中，如何運用并承接 MFD 的成果
3）模塊概念 vs. 模塊生產區的概念
2．模塊生產工廠的特征
1）穩定的主線
2）模塊生產區與主線協調
3）模塊生產策略與模塊策略相呼應
4）各模塊獨立管理，并有生產區規格與管理重點
5）模塊生產區能處理模塊長短期變異
6）動態模塊自制與外包切換，實現更彈性的垂直整合
3．模塊總裝線 (SKD組裝線) 的工藝布局
1）精益物流布局原則
2）產出節拍均衡化原則
3）共同性優選、差異化設定原則
案例分享：海爾滾筒洗衣機模塊化工廠布局案例分享
第五講 設備應用：智能制造與生產自動化率提升
一、工廠自動化設備概述
1．自動化應用場景
1）自動化設備
2）工廠自動化
3）智能化工廠
2． 自動化設備應用意義
1） 提高可靠性
2） 提高效率
3． 智能化工廠設備應用管理十六項核心要素
1） 以安全為前提
2） 人機作業分離
3） 模塊小型化、可移動及替換性
4） 出現異常自動停止
5） 符合精益原則
6） 能夠處理長短期變異
7） 設備具備標準接口可進行數據自動采集
8） 智能高效
9） 知識型人才
10）體現信息化&數字化
11）具備可追溯性
12）硬件和軟件的合理配置
13）遠程控制
14） 大數據
15）互聯集成
16）創新、轉型、顛覆、引領未來
二、自動化設備投入分析
1．自動化投入策略
2．自動化等級建設成本與產量分析
3．自動化等級建設生產要素的影響分析
4．自動化率提升與成本投資分析
5．自動化設備導入策略評估標準
三、自動化設備應用分析
1．自動化設備應用類別投入分析
2．自動化系統分類
3．自動化設備對人才技能的要求
4．自動化設備維保模式分析
5．自動化設備維保職責劃分
四、自動化設備TPM的重要性
1．消除影響設備效率的六大損失
2．延長設備使用生命周期
案例分享：華為智造“三化一穩定”
案例分享：產品檢測自動化輸送管道系統
智能制造基礎與實施準備【運營精益化：流程梳理、工藝優化、基礎數據庫建設】
第六講 夯實基礎：智能制造與運營精益化
一、精益概述
1．精益釋義
2．精益原則
3．精益與經營
4．精益與客戶
5．精益與工廠
課堂討論：您心目中的精益管理如何做？精益管理無處不在？精益化是數智化的基礎與前提
二、精益生產管理
1．精益生產概念
2. 精益生產管理體系的“三化”
1）準時化：杜絕過量生產的浪費，庫存是萬惡之首
2）自働化：安燈系統，品質保障機制，實現品質內建
3）少人化：柔性生產、多能工、水蜘蛛物流配送及自動化等，依據訂單數實現操作人員的彈性化
3．精益的基礎：6S、TPM、標準化作業、持續改善等
4．精益生產的宗旨：消除一切浪費，實現利潤*化
5．豐田精益屋
案例分析（自働化）：總裝線安燈系統
三、精益生產五大原則
1）價值
2）價值流
3）流動
4）拉動
5）盡善盡美
案例分析：富士康FPS對標豐田TPS，美的MBS對標丹納赫DBS,國際公司如何做到盡善盡美？
四、VSM價值流管理
1．工廠價值的實現過程
2．工廠的運作本質是價值的流動
3．價值流分析
4．價值流管理可產生的效果
案例分享：VSM價值流程圖分析識別改善機會
五、精益變革增值改善
1．精益變革增值改善十二大類別
2．精益變革---提效：思維導圖
3．精益變革---降本：成本歸零心法
1）成本歸零四重境界
2）精益管理：消除工廠十大浪費
3）精益管理：消除非生產現場新七大浪費
4．精益變革改善實施：三大階段計劃
5．精益變革改善切入：對標30項基本標準，找差距實施
6．精益變革改善目標：績效目標設定基準
六、構建卓越運營管理模式
1．定策略：戰略方針規劃
2．建組織：完善組織架構
3．劃職責：理清工作職責
4．布人力：選對人放對位
5．置系統：標準化作業IT系統固化
6．卓越企業經營管理本質
案例分享：美的集團精益化變革，全流程改善實例分享
第七講 回歸基本：工廠生產工時管理與基礎資料庫建立
一、標準時間概述
1.標準時間（S.T）定義
2. 標準時間的分類
1）人員的標準時間（OST）
2）設備的標準時間（MST）
3. 作業時間的構成
1）有效時間：主要工作時間的凈時間
2）無效時間：準備時間、輔助時間
二、標準時間的重要作用
1. 產能預算,合理計劃調配人手,有效控制人工成本
2. 衡量生產運行效率
3. 確定產品的標準成本,供產品定價參考
4. 衡量機器的使用效率.有效協調人力與設備
5. 便于生產線現場及工藝流程持續改善
6．評估操作者的工作表現 ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析產品的標準成本構成
三、產品標準時間測定方法
1. 秒表工時測量法
2. MOD法
3．作業標準時間數據庫查詢法
4．IE專家心意時間測定法
現場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？
四、標準工時的15個相關概念解析
1．OPE/OEE工廠整體生產效率=產出工時／可用工時
2．產出工時=產出良品數x單件產品標準時間
3．可用工時=可用時間x可用人數
4．平衡率=單位標準時間／（瓶頸時間x人數）
5．操作效率=產出良品數／設定產能
6．稼動率=投入工時／可用工時
7．設定產能＝（3600／瓶頸時間）x投入時間
8．產出指標＝UPH=（3600／瓶頸）x設定效率
9．總損失工時=可用工時-產出工時=平衡損失＋操作損失＋稼動損失
10．平衡損失＝（瓶頸x人數-單位標準工時）x設定產能
11．操作損失=總損失工時-平衡損失－稼動損失
12．稼動損失=未稼動時間x人數。
13．投入時間＝可用時間-未稼動時間
14．未移動時間＝標準換線時間＋未開線時間
15．投入工時＝投入時間x投入人數
現場教學：產品標準成本如何計算？為什么沒有產品基礎數據庫建設，就沒有數字化轉型基礎？
五、工廠整體生產效率核定
1．OPE：工廠整體人員生產效率
2．OEE：工廠整體設備生產效率
例題講解：老師講解例題，如何計算工廠設備整體生產效率OEE
試題練習：依據所學知識與例題講解，學員現場做試題計算工廠設備整體生產效率OEE
六、產品產線生產基礎數據庫資料構建
1．新產品制造承接階段
1）產品產線生產工藝流程圖
2）產品產線生產SOP
3）產品產線生產設備設施列表
4）產品產線生產工位排位圖
5）產品工藝及產線生產數據信息列表制定及上線錄入系統
2．產品量產后設計變更及工藝制程改善階段
1）依據開發ECN，更新SOP、工藝流程圖及產品工藝及產線生產數據信息列表
2）依據提案改善變更SOP、工藝流程圖及產品工藝及產線生產數據信息列表
3）定期每月一次進行產品工藝及產線生產數據信息化系統數據更新維護
七、產品生產工時基礎數據資料內容
1．產品標準時間
2．作業人數
3．產品生產良率
4．平衡率
5．設定效率
6．標準產能
7．產出指標
8．標準工時
1）標準工時的定義
2）標準工時的制定
3）標準工時的維護
4）標準時間、標準工時、設定工時、實際工時的關系
9．排配工時
八、產品生產工藝數據庫上線管理
1．制作部門（IE部門、開發部門或ME部門）的職責
2．品質部門的職責
3．供應鏈計劃部門的職責
案例分享：美的集團產品生產基礎數據庫上線MES
系統管理標準模版分享
培訓結束：現場互動交流
講師介紹：
崔老師：精益管理與智能制造專家
22年世界500強企業生產管理經驗
12年制造業咨詢培訓經驗
富士康集團首批認證講師
富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師
曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家
曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長
曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長
講師經歷及專長：
崔老師曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……
曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業提供精益變革咨詢及培訓服務，累計咨詢服務項目數十個，開展培訓數百場次。
擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM……
老師職業生涯深耕制造業，有多家世界500強企業精益生產、智能制造、產品工程技術等方面實戰經驗。在精益生產、智能制造、自動化構架、工藝技術等領域，有豐富的咨詢及培訓服務實戰經驗。
※曾任美的集團精益生產及智能制造專家
——參與設計規劃集團*智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團*燈塔工廠)，包括標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化的整體架構，智能化工廠如期導入量產，投產后產能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團智能制造專家、部長
——主導海爾集團多個工業園區智能化工廠規劃及落地實施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠項目中，為為產品核心部件構建全自動生產線，實現產線人力減少76%、品質一次不良率降低85%，生產周期時間由原3天，減少到2小時，人均產出效率提升330%。實現海爾集團三個減半一個“翻翻”（人員、產線、場地減半，效率翻翻）戰略目標。
※曾任富士康集團制造處長、IE部長
——架構手機金屬件一個流連線自動化生產（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光
焊接、裝配包裝等），項目實施后，節約投資成本30%+，提升生產效率50%+。
——主導富士康集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，架構自動化，推行信息化管理，實現車間無人化，人均產值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。
主講課程：《產銷平衡——SCM供應鏈管理》、《成就時代企業——智能制造&數字化轉型》、《高執行力-----班組長技能提升特訓營》、《工廠整體效率提升——TPM管理》、《降本增效——工廠八大浪費消除》、《企業價值和尊嚴的起點——質量管理》、《提升運營效益——精益生產》、《*實效的精益管理工具——5S目視化管理》
培訓客戶：
電子行業：富士康科技集團、比亞迪股份有限公司、深圳市先進微電子科技有限公司、中興通訊股份有限公司、東莞偉易達電子廠、東莞勝美達電子廠、東莞建邦電子廠、深圳長盈精密科技股份有限公司、宇龍計算機通信科技有限公司、中山易事達光電科技有限公司、汕尾信利光電股份有限公司、深圳市興先達科技有限公司、中芯國際、
電力行業：中國南方電網有限公司、深圳大成智能電氣科技有限公司、新華都特種電氣有限公司、中國長江電力股份有限公司、深圳市海能通訊設備有限公司、上海電力股份有限公司、合肥新宇電力設備安裝有限公司、大唐華銀電力股份有限公司、國網福建省電力有限公司
電器行業：美的集團股份有限公司、海爾智家股份有限公司、海信家電集團股份有限公司、廣東格蘭仕微波爐電器制造有限公司、杭州老板電器股份有限公司、珠海格力電器股份有限公司、廣東新寶電器股份有限公司、TCL科技集團股份有限公司
家具行業：永藝家具股有限公司、顧家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、廣州詩尼曼家居股份有限公司、歐帝家居集團股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山維尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司
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化工行業：深圳市深賽爾股份有限公司、深圳華大復合材料有限公司、中科擎昆（東莞）科技有限公司、廣州市信能體育設施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山東宏信化工股份有限公司、湖北三寧化工股份有限公司
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